精密鑄鋼件縮孔技術(shù)和熱處理工藝

鑄鋼件在使用中，為了避免出現(xiàn)流動性差、熔點高以及易氧化的現(xiàn)象發(fā)生，因此對于多數(shù)的廠家來說，采用阻渣并且保溫性能好的底注澆注是一個非常不錯的選擇，其澆注特點如下：

采用底注包時，要求澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單、斷面積大，使充型快而平穩(wěn)，流股不宜分散，有利于鑄件的順序凝固和冒口的補縮，不阻礙鑄件的收縮。

中大型鑄件的直澆道用耐火磚管砌成。當每個內(nèi)澆道的鋼液流過量超過1t時，內(nèi)澆道和橫澆道也用耐火磚管砌成。只有在造型線上澆注小件才使用轉(zhuǎn)包澆注。

澆注質(zhì)(重)量不同的鑄鋼件，使用不同容量的澆包、不同直徑的包孔并采用塞桿阻流以調(diào)節(jié)流量。塞桿阻流有限度，依經(jīng)驗，   大塞桿阻流限度時的流量為開啟塞座孔時的75％左右，超過此限度時鋼液流股分散，無法正常澆注。頻繁地開閉塞桿會導致堵塞失靈，故應按不調(diào)節(jié)塞桿法來設(shè)計澆注系統(tǒng)。用底注包澆注時，澆注系統(tǒng)   是開放式的，直澆道不被充滿，鋼液不會溢出澆道以外。為而平穩(wěn)地充型，對一般中小鑄件多用底注式澆注系統(tǒng)，高大鑄件常采用階梯式澆注系統(tǒng)。

鑄鋼件的縮孔技術(shù)：

鑄鋼件被鋼液充滿后停止?jié)沧?，型腔?nèi)鋼液隨著溫度不斷下降發(fā)生體積收縮。鑄件在液態(tài)下和凝固期收縮得不到補償時，就會在鑄件內(nèi)形成縮孔?？s孔是由于鑄件收縮而造成的鑄件內(nèi)部的孔洞。它產(chǎn)生在鑄件   后凝固的位置。容積大而集中的孔洞稱為集中縮孔，或簡稱為“縮孔”；細小而分散的孔洞稱為分散性縮孔，簡稱為“縮松”。

自鑄件凝固結(jié)束后，整個鑄件的體積還會隨著溫度的下降不斷縮小，使縮孔的   體積略有減小，這種減小對鑄件質(zhì)量已沒有實際意義，但在此階段中，縮孔體積與鑄件體積的相對比值是不變的。

縮孔的內(nèi)表面粗糙不平，常常可以看到樹枝晶結(jié)晶狀的尖刺，表面形狀也不規(guī)則?？s孔的外觀形狀與氣孔有明顯差別，較容易區(qū)分。

縮孔和縮松減少了鑄件的斷面面積，而且當鑄件受力時，在縮孔的周圍和根部常常造成應力集中，使鑄件的機械性能降低。鑄件上的縮孔有些在鑄件表面上便顯露出來，有些則位于鑄件內(nèi)部。表面顯露的容易發(fā)現(xiàn)，而在內(nèi)部的難以發(fā)現(xiàn)，這對要求較高，需要承受液壓、氣壓的鑄件(如閥體、泵體、汽缸體等)，經(jīng)常因縮孔或縮松在耐壓試驗時發(fā)生滲漏現(xiàn)象，達不到耐壓指標而報廢。對加工量比較大的鑄件(如齒輪類)特別不利，往往是加工到   后階段才發(fā)現(xiàn)縮孔，造成很大浪費。

縮孔和縮松是鑄鋼件經(jīng)常碰到的，而且常常因此使鑄件報廢的一種缺陷。所以   研究縮孔形成的原因，形成過程和規(guī)律，以便采取各種工藝措施預防縮孔在鑄件內(nèi)形成。鑄鋼件決定工藝方案過程往往把鑄件補縮問題放在   要位置。

鑄鋼件熱處理工藝：

1、裝料：裝料時要使鑄鋼件在熱處理爐中均勻受熱，防止其變形，同時還要充分利用熱處理爐的生產(chǎn)能力。

2、加熱：對于一般的鑄鋼件，應充分利用熱處理爐的生產(chǎn)能力加熱，不必限制加熱速率。如具備條件，可采用熱爐裝料方式，盡可能地縮短加熱時問。

緩慢加熱不僅設(shè)備的生產(chǎn)能力降低，能耗增大，而且鑄鋼件長時間處于高溫下，會使表面的氧化和脫碳加劇。

對于結(jié)構(gòu)復雜的鑄鋼件，為避免其在加熱過程中產(chǎn)生熱應力而導致變形或開裂，可在600。C以下采用較低的加熱速率。600。C以上，鑄鋼件處于塑性狀態(tài)，就可以升溫。

3、保溫功能。目前，生產(chǎn)鑄鋼件用的碳鋼和低合金鋼一般都是亞共析鋼，退火、正火、淬火和均勻化處理，都要將工件加熱到上臨界點(Ac，)以上，使鋼的組織轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體，并能在程度上實現(xiàn)組織的均勻化。這種加熱和保溫，通常都稱之為“奧氏體化”。溫度越高，奧氏體化的進程越快，組織也   易于均勻，但奧氏體晶粒的長大也   為明顯。因此，熱處理時也不能使奧氏體化溫度太高，以避免晶粒長大。